پوشش های پودری بر پایه سیلیکون

طی 50 سال گذشته رزین های سیلیکونی پایه حلالی جهت پوشش سطوح اشیایی که در معرض حرارت حداکثر تا 200 درجه سانتیگراد بوده اند، مورد استفاده قرار میگرفتند. اشیایی نظیر: بویلرها، سطح بیرونی موتورها، مبدلهای حرارتی، کباب پزها و … .

از نقطه نظر زیست محیطی و رویکرد کاهش عوامل مخرب محیط زیست و در زمره آنها کاهش حلال ها از سوی تولید کنندگان رزینهای سیلیکونی باعث شد که تولید کنندگان و فرمول نویسان پوششهای پودری توسعه و بهینه سازی پوشش های پودری سیلیکونی را برنامه کار خود قرار دهند[305, 306].

این نوع پوشش ها بر مبنای واحد ساختاری Si-O بنا شده اند و در طی فرایند تولید با واحد های Si-C پیوند داده میشوند. از ویژگی های ممتاز این گونه:  مقاومت آب وهوایی و حرارتی عالی در کنار مقاومت شیمیایی بسیار خوب و نیز خواص الکتریکی قابل توجه میباشد. تجمع خواص ویژه ناشی از پایداری پیوند Si-O-Si است و در برابر رادیکالهای آلی که به اتم Si حمله میکنند بسیار مقاوم است. این خود ناشی از خاصیت غربالگری در مورد مولکولهای سیلوکسان است.

ایجاد ساختار پایدار Si-O-Si در حین تشکیل پلیمر، ناشی از ماهیت ذاتی پیوند سیلوکسان است که بر خلاف رادیکالهای آلی بیشتر تمایل دارند با یکدیگر ترکیب شوند. به عبارت دیگر رادیکالهای آلی نمیتوانند مانع تشکیل پیوند Si-O-Si  شوند نتیجه این موضوع ، ایجاد لایه نسبتاً غیر فعال سیلوکسان است.

لایه سیلوکسان ایجاد شده در اثر یک فرایند اکسیداسیون حرارتی علاوه بر مقاومت در برابر حرارت در برابر جریان الکتریکی نیز عایق است.

ایده آل ترین حالت مقاومت در برابر حرارت زمانی ایجاد میشود که پلیمرهایی سیلیکونی خالص به کار برده شوند، اما مشکل اینجاست که برای کاربردی شدن استفاده از پلیمرهای سیلیکونی بایست آنها را در ترکیب با پلیمرهای آلی مورد استفاده قرار داد. یعنی با استفاده از پلیمرهای آلی بهینه سازی میشوند. به این ترتیب بخش زیادی از خواص اولیه خود را حف میکنند و کاربری آنها نیز آسان تر میشود.

اغلب رزین های سیلیکونی از فرایند “Co-hydrolysis” یا همان هیدرولیز دوگانه  “دی و تری کلروسیلان” ایجاد میشوند. در نتیجه این فرایند “دی و تریل سیلانول” تولید میشود بخشی از آن فعال است و غالباً بلافاصله طی یک واکنش تراکمی پایه رزینی را ایجاد میکند.

بنابراین عملاً هیدرولیز و تراکم چند مولکولی طی یک مرحله انجام میشود این تراکم چند مولکولی “poly condensation” بین سیلان و دی ال ها باعث ایجاد زنجیره پلیمری میشود:

از طرفی واکنش مشابه بین مولکولهای سیلان تری ال منجر به تشکیل زنجیره پلیمری میشود:

این پروسه با فرایند تولید پلیمرهای کربنی که آشنایی بیشتری با آن داریم تفاوتهایی دارد:

الف) قدرت پیوند Si-O بطور قابل توجهی بیشتر ازSi-Si و Si-C است. نتیجه اینکه نه تنها تمایل زیادی برای ایجاد پیوند بین اتمهای اکسیژن و سیلیسیوم وجود دارد، بلکه این پیوند بسیار مستحکم است.پیشتر اشاره شد که Si-O واحد تکرار شونده در پوششهای سیلیکونی است.

ب) واکنش در ترکیبات کربنی منجر به تشکیل حلقه های 5 یا 6 عضوی میشود، ام در مورد سیلیکون اعضاء حلقه بسیار بیشتر میتواند باشد. پس در فرایند تشکیل پلیمر های سیلیکونی ایجاد زنجیره و یا ایجاد حلقه دائما در حال رقابت هستند.

از اینرو شیمی کربن با سیلیسیوم کاملاً متفاوت از هم هستند

سنتز کلرو سیلانها طبق واکنش” GINGARD” از کلرید سیلیسیوم و به ترتیب زیر انجام میشود:

یک راه دیگر که مستقیم تر است واکنش سیلیسیوم با آریل کلراید است [307]، کاتالیزور آن مس یا نقره میتواند باشد.

هر دو روش مخلوطی از انواع کلرو سیلانها را به دست میدهند، که بعد از هیدرولیز مخلوطی از هیروکسی سیلانها (همان سیلانولها) را تولید میکنند.

بخشی از گروههای هیدروکسیل مربوط به سیلانولها در فرایند پلیمری شدن شرکت نمیکنند و بصورت اولیه (هیدروکسیل)باقی می مانند. این گروهها بعد از اعمال لایه پوشش طی یک واکنش جانبی با مولکولهای کربنی واکنش کرده و یا با سطوح پیوند ایجاد می کنند.

با توجه به الکترونگاتیوی بسیار بالای اتم سیلیسیوم، گروه هیدروکسیل به طرف اتم سیلیسیوم کشیده میشود و در مقایسه با گروه کربونیل (هیدروکسیل متصل به کربن) مولکول قطبی تر میشود. در نتیجه در واکنش بین سیلانول و کربونیل، گروه متصل به سیلیسیوم نقش اسید برونشتد و گروه متصل به کربن نقش باز برونشتد را ایفا می کنند. این واکنش در دمای حدود 110 تا 115 درجه سانتیگراد اتفاق می افتد.

برنامه پخت پوششهای سیلیکونی بر حسب نسبت رزین سیلیکون و نوع پایه پلیمری متفاوت است. به عنوان مثال در یک نوع خاص که 100 درصد سیلیکون داشته باشد، برای پخت کامل به مدت حداقل 30 دقیقه در دمای 230 الی 250 درجه سانتیگراد گرما دهی لازم است [306]. ” استیل استونات سریم” میتواند فرایند پخت را سریع کند.

رزینهای سیلیکونی که برای تولید پوششهای سیلیکونی استفاده میشود در واقع سیلوکسانهای با وزن مولکولی بالا و حاوی گروههای متیل و یا فنیل به عنوان استخلاف در ساختار پلیمری هستند. در شکل بالا  R میتواند هر یک از گروههای فنیل یا متیل باشد.

رزینهای حاوی متیل سخت ترند و در برابر گرما کمتر نرم میشوند اما مقاومت حرارتی آنها کمتر است که این به دلیل مقاومت کمتر متیل CH3 – در برابر اکسیداسیون است. به دلیل وزن ساختار کوچک گروه متیل و وزن مولکولی کمتر در مقایسه با گروه فنیل، میزان تعداد اتم کربن کمتر است به همان نسبت تعداد اتم سیلیسیوم و گروه Sio2- بیشتر. درنتیجه سازگاری آن با سایر انواع رزینهای الی کمتر بوده و برای آنها به شدت آلوده کننده است.

رزینهای حاوی گروه فنیل پایداری حرارتی بهتری از خود نشان میدهند، بطوریکه تا 250 درجه سانتیگراد بسیار مقاومند اما در دماهای بالاتر از 400 درجه مانند سایر ترکیبات آلی تجزیه میشوند. در محدوده دمایی100 الی 375 درجه سانتیگراد این نوع از پوششها انتخاب بهتری هستند، اما در بالاتر از آن به دلیل که وزن مولکولی فنیل بیشتر است در نتیجه تجزیه و اکسیداسیون در دمای بالا، کاهش وزن فیلم پوشش در مقایسه با نوع حاوی گروه متیل بیشتر است که منجر به ضعف فیلم پوشش میگردد.

علاوه بر این، سیلانولهای فعال وقتی با گروه فنیل وارد واکنش میشوند به دلیل مزاحمت فضایی بیشتر در نهایت سطح ناهموارتری را ایجاد میکنند. این به معنی پایین بودن کیفیت فیلم نهایی است.

مهمترین مزیت گروه فنیل سازگاری آن با سایر انواع پلیمرها و رزین های آلی است. از نقطه نظر تولید کنندگان و مصرف کنندگان این نوع پوشش سازگاری مقوله بسیار مهمی است. قابلیت مخلوط شدن با سایر انواع رزینها و پوششها حتی کم شدن خاصیت آلوده کنندگی که نتیجه آن عدم ایجاد عوارض برای پوشش نهایی است، باعث بهبود خواص سطحی و افزایش مقاومت مکانیکی میگردد.

یک عامل مهم دیگر که بر روی پایداری رزین سیلیکونی موثر است. تعدد پیوند های شیمیایی عرضه یا همان Cross Link است (به آن درجه استخلاف هم میگویند). در حالت عادی 4 ظرفیت اطراف اتم سیلیسیوم را اکسیژن پر کرده است، اگر 2،1، 3 و یا 4 تا از پیوند ها توسط اتم کربن یا اتمهای دیگر اشغال شوند به این عدد درجه استخلاف میگویند.

در رزینهای سیلیکونی معمولی حاوی گروه متیل یا فنیل این عدد از1.0 تا 1.8 میباشد. که از رزین ترد و شکننده تا مایع غلیظ متغیر است. علاوه بر آن خواص فیزیکی بر آن خواص فیزیکی میتواند متاثر از وزن مولکولی سیلانولهای واکنش داده نیز باشد.

اگر مقاومت حد اکثری مورد نظر باشد، پوشش پودری بر پایه سیلیکون میتواند 100 درصد بر پایه رزین سیلیکونی فرول گردد. در این نوع سازگاری با سایر انواع اصلا مورد نظر نیست. جهت ایجاد یکنواختی در پوش سطحی و حذف معایب و عوارض سطحی مقدار متناسبی از رزین های حاوی گروه های فنیل یا متیل همراه با رزین سیلیکونی فرمول میشود بطوریکه حداکثر ممکن استخلاف را دارا باشد.

در مواردی که مقاومت حرارتی خیلی بالا مورد نظر نیست، بایستی از رزینهای سیلیکونی حاوی گروه فنیل استفاده شود و با سایر انواع رزینهای آلی به صورت مخلوط فرمول گردد. در این حالت علاوه بر اینکه سازگاری قابل قبولی دارد، خواص فیزیکی و ظاهری آن خوب، کاربری آن ساده و از نظر قیمت نیز کاملا اقتصادی است.

انتخاب پیگمنت مناسب در رسیدن به مقاومت حرارتی بسار مهم است.

پوششهایی که به طور کوتاه مدت (کمتر از 1000 ساعت) در معرض 350 درجه سانتیگراد و بلند مدت در معرض 225 درجه سانتیگراد قرار میگیرند را میتوان با استفاده از دی اکسید تیتانیوم Tio2 و یا پودر میکا پیگمنته کرد.

در صورتیکه کوتاه مدت در معرض 525 درجه و بلند مدت در دمای 230 درجه سنتیگراد قرار میگیرد حتما بایستی با پیگمنت مشکی بر پایه اکسید آهن پیگمنته گردد.

استفاده از ساید انواع پیگمنت مثل پودر فلزات از قبیل نظیر آلومینیوم، آهن زنگ نزن (Stainless steel)، در پوششهای کاربرد دارد که قرار است تا 650 درجه مقاوم باشند. وجود ذرات فلزی باعث انتقال سریعتر حرارت از لایه فیلم رنگ شده و مقاومت آن را بهبود میبخشد. بعلاوه به علت تشکیل پیوند فلزی بین سیلیسیوم – فلز فرایند اکسید شدن سیلیسیوم به تاخیر می افتد. یک لایه سرامیک گون بسیار مقاوم بین فلز و سیلیکون ایجاد میشود که تا 750 درجه سانتیگراد مقاومت دارد [305].

برای بهینه شدن مقاومت حرارتی از پر کننده های لایه شونده ای نظیر میکا میتوان استفاده کرد. آنتی اکسیدانها هم نقش مثبتی در افزایش عمر لایه پوشش دارند. در جدول زیر 2 نمونه از فرمولهای ساده برای پوششهای سیلیکونی سفید براق و مشکی مات آورده شده است[306, 309]:

 

الف. پوشش پودری بر پایه سیلیکون با ماندگاری خوب رنگ و مقاوم در برابر حرارت تا 300 درجه سانتیگراد

 

Material Parts by weight
Silres 604″  (1)” 56.3
Crylcoat 2617-3″ (2)” 11.0
“ß-hydroxyalkyl amide” (3) 0.7
Blanc Fixe F” (4)” 10.0
Synergy Red 6054″ (5)” 20.0
Resiflow PV88″ (6)” 1.5
Benzoin 0.5

 

Properties Value
Curing conditions 30min/230 to 250 °C
Properties: Film thickness 40 to 60 μm
Pencil hardness 4 H
Gloss 60° 74 %
Gloss 60° after 20 h 265 °C 29 %
Crosshatch GT 1
MEK-resistance >200 DR

 

ب. پوشش پودری بر پایه سیلیکون مقاوم در برابر خوردگی و حرارت بالا

 

Material Parts by weight
Silres 604″ (1)” 47.5
FERRO PK 3095″ (7)” 15.0
“Glimmer TM” (8) 11.0
Heucophos SAPP” (9)” 13.5
Talkum EL–10″ (10)” 12.3
Resiflow PV88″ (6)” 0.3
Benzoin 0.4

 

Properties Value
Curing conditions 30min/230 to 250 °C
Properties: Film thickness 40 to 60 μm
Pencil hardness 4 H
Gloss 60° 15.4 %
Gloss 60° after 1 h 500 °C 12.8 %
Crosshatch GT 1
Impact resistance (dir.) > 80 inch·lbs

(1) Methyl polysiloxane (Wacker Chemie AG)
(2) Polyester (Cytec)
(3) “VESTAGON HA 320”(Evonik Industries) or “Primid XL-552” (Ems)
(4) various suppliers
(5) Pigment (Engelhard)

(6) flow agent, (Worlée)
(7) iron oxide (Ferro)
(8) mica filler (ASpanger Mineralwerke)
(9) anticorrosion pigment (Heubach GmbH)
(10) Talcum (Luzenac-Europe)

فن آوری رزینهای سیلیکونی مقاوم به حرارتهای بالا هنوز در آغاز راه پیشرفت است و توسط شرکتهای معتبری نظیر DOW و با همکاری دانشگاه می سی سی پی جنوبی تحقیقات گسترده ای در حال انجام است [312]. یک سلسله از تحقیقات این تیک با تمرکز بر روی 3 موضوع:

  • اثر نسبیت مقدار پیگمنت (PVC: pigment volume concentration)
  • اثر نوع رزین
  • سازگاری با پلی استر در نسبتهای 70/30 تا 30/70

نتایجی را بدست داده که در زیر میبینید:

1-پایدارترین حالت مقدار پیگمنت مشکی بر پایه اکسید آهن 24 درصد وزنی است.

2-ضخامت فیلم پوشش برای جلوگیری از ایجاد حفرات سوزنی و چروک خوردن فیلم بایستی حداکثر 40 میکرومتر باشد.

3-تمام رزینهای سیلیکون جامد (به فرض استفاده از پیگمنت مناسب) میتوانند تا دمای 425 درجه سانتیگراد را تا 1000 ساعت به خوبی تحمل کنند.

4-خیلی مهم است که رزین پلی استر همراه با سیلیکون واکنش پذیری و ویسکوزیته مشابهی داشته باشد (اصطلاحاً Match باشد).

یکی از مشکلات عمده ایجاد حفره سوزنی شکل ناشی از وجود مقادیر جزئی آب در رزین سیلیکونی است. منشاء آن واکنش تراکمی تهیه سیلانول می باشد. در طی فرایند پخت آب به هنگام خروج اثر خود را به شکل حفره بر جا میگذارد این مشکل اگرچه ناچیز است اما همچنان مشکلاتی را برای کاربران این نوع پوشش ایجاد میکند.

پوشش پودری اکریل سیلیکون که توسط شرکت Glidden به بازار ارائه شده است [313] مخلوطی خشک از رزین اکریلیک هیروکسیل جامد و رزین سیلیکون جامد است و با اضافه کردن”دی ایزو سیانات ایزو فرون بلوکه شده ” پخت میشود. در آن از رزینهای سیلیکونی با وزن مولکولی کم و گروه عاملی هیدروکسیل با وجودی که دارای مشکل ساختار حلقوی هستند استفاده شده است. وزن مولکولی متوسط آن 600 است. پلیمر آکریلیک و رزین سیلیکون با نسبت حدود 50-75 درصد اکریلیک و 25-50 درصد سیلیکون حلقوی به صورت خشک مخلوط شده و به بازار عرضه شده است.

هر چه سیلیکون حلقوی در ساختار بیشتر باشد مقاومت آب و هوایی کاهش می یابد. در شرکت”Glidden” تحقیقات برای تهیه یک کوپلیمر ترکیبی از سیلیکون و آکریلیک رزین به نتیجه چندان مطلوبی نرسید، دلیل اصلی آن فعالیت شیمیایی بسیار زیاد گروههای سیلانول است. اما طبق گزارش واکنش پذیری گروههای سیلانول با الکلهای فلوئورینه شده قبل از فرایند کوپلیمریزاسیون باعث کنترل فعالیت شدید سیلانول شده و منجر به تهیه موفقیت آمیر این کوپلیمر میگردد. ادعای این شرکت بر آن است که مقاومت آب و هوایی این نوع بسیار عالی است.

در یک مقاله دیگر گزارش شده است [313] که تهیه پلیمر های سیلیکونی بهینه شده که بصورت شفاف (زیرنما)مورد استفاده قرار میگیردو پخت با UV به نتایج قابل قبولی رسیده است. در این مقاله عنوان شده است که:

دی گلایسیدیل اترها بیس فنل A (DGEBA) که آکریلاته و یا سیلیلاته شده باشد میتوانند برای این منظور استفاده شوند.این پلیمرها از واکنش بین اکریلیک اسید و DGEBA در محیط بازی و غیر فعال کننده رادیکال آزاد به دست می آیند. مرحله سیلیلاسیون (Silylation) با استفاده از 10% مولی اضافه از “هگزا متیل دی سیلا آزان” انجام میشود یعنی روی محصول نهایی واکنش اکریلیک اسید و DGEBA در انتهای واکنش اضافه میشود.

بهینه سازی رزین سیلیکونی باعث میشود دمای ذوب شیشه ای (Tg) آن تا 32% کاهش پیدا کند.

رزینهای دارای قابلیت پخت با UV با افزودن دو نوع از آغاز گرها نوری بر روی هر یک از پلیمرهای سیلیکونی تهیه شده این قابلیت را پیدا میکند و فرایند اختلاط مذاب(melt mixing) و آسیاب مشابه رنگهای معمولی پودری انجام میشود.

رزینهای DGEBA که به سیلیلاته کردن بهینه سازی شده باشند در حوزه تحقیقات دانشگاهی بسیار مورد توجه هستند و چند ویژگی مهم دارند:

  • دمای ذوب شیشه ای (Tg) آنها تا حد زیادی کاهش یافته است ولی به انبار داری آنها لطمه ای نخورده است.
  • سطح نهایی فیلم پوشش بسیار مطلوب است و عوارض سطحی که پیش از این بسیار شایع بود بهبود شایانی یافته است.
  • نیازی به افزودن بهبود دهنده های سطحی احساس نمیشود.

منبع اصلی:

کتاب Powder coating chemistry and technology

نوشته: Pieter Gillis de lange

ترجمه: حمید مرادی صلوات

 

مراجع
[1] Greenspan, F.P., Chemical Reactions of Polymers, Ed. E.M. Fettes Interscience, New York, 1964, p. 152
[2] Paul, S., Surface Coatings: Science and Technology, John Willey and Sons, 1985, p. 219
3] Wise, J.K., J. Paint Technol., 42, (540), 29, 1970
[4] Ranney, M.W., Epoxy Resins and Production: Recent Advances, Noyes Data Corp., 1977
[5] Brushwell, W., Am. Paint and Coat. J., Nov. 2, 65, 1981
[6] Brushwell, W., FARBE&LACK, 87, (3), 201, 1981
[7] Oldring, P., and Hayward, G., Resins for Surface Coatings, Vol. II, p. 4, SITA Technology, London, 1987
[8] Asahi Chemical Ind., Jap. Pat. 58.187.464, 1982
[9] Drake, R., Proc. 13th Internat. Conf. (PRA), Brussels, Nov. 1993, Paper 4
[10] Basf Coatings Japan, WO 2007138399, 2007
[11] Sumitomo Durez, Jap. Pat. 59.226.066 and 59.226.067, 1983
[12] Greensitt, E.A., Paint Technology, 28, (9), 16, 196
[13] Kimmo Peltonen, Thermal Degradation of Epoxy Powder Paints, Institute of Occupational Health, Helsinki, 1986
[14] Peltonen, K., Analyst, 111, 819, 1986
[15] General Electric Company, US 20050261398, 2005
[16] Dow Epoxy Resins in Powder Coatings, Dow Chemicals Brochure Ed. 1987 and 1991
[17] Barletta, M.; Bolelli, G.; Gisario, A.; Lusvarghi, L., Progress in Organic Coatings, 61(2-4), 262-282, 2008
[18] Hitachi Chemical KK, Jap. Pat. 58.087.123, 1981
[19] Wagemakers, NL Pat. 138.009 (1973)
[20] Shell Oil Company, US Pat. 3.824.035, 1974
[21] Wagemakers, NL Pat. 134.229 (1971)
[22] Dow Chemical Europe, EP 0.072.371, 1981
[23] Gulpen, N.J.H., Werff van de A.J., J. Paint Technol., 47, (608), 81, 1975
[24] DuPont De Nemours, WO 2007146388, 2007
[25] DuPont De Nemours, WO 2005023941, 2005
[26] Dow, WO 2009094235, 2009
[27] Schuetz, A.; Kaiser, W.-D., Farbe + Lack, 110(4), 22-24, 26-27, 2004
[28] Harris, S., PPCJ, Polymers Paint Colour Journal, 196(4497), 14, 2006
[29] Nguyen, T; Martin, J.W., Journal of Coating Technology Research, 1(2), 4, 82-92, 2004
[30] Dow, WO 2009058715, 2009
[31] Dow, WO 2011087486, 2011
[32] Dow, WO 2011068645, 2011
[33] Nitto Electric Industry, Jap. Pat. 57.042.760, 1980
[34] Yuka Shell Epoxy, Jap. Pat. 58.118.818, 1982
[35] Shell Chemicals, Epikote Resin Powder Coatings. Manual EK 2.10, 1989, p. 12
[36] Sumitomo Durez KK, Jap. Pat. 59.226.065, 1983
[37] Resolution Performance Products, US 20040147690 2004
[38] PPG, WO 2007002115, 2006
[39] Shell Chemicals, Epikote Powder Coatings – General Principles, Bulletin EK 2.3, p. 9, 1992
[40] Chemische Werke Hüls AG, EP 0.044.030, 1980
[41] Mitsubishi Electric Corp., Jap. Pat. 57.018.765, 1980
[42] Minnesota Mining and Manufacturing Company, US Pat. 3.876.606, 1975
[43] Sumitomo Bakelite Co., JP 2008248100, 2008
[44] Marx, E., et al., Intern. Waterb., High Solids and Powder Coat. Symp. New Orleans 2000
[45] Guo, H., IP.com Journal, 9(9A), 3-4, 2009
[46] Dow, WO 2008147641, 2008
[47] Krüger, A., FARBE&LACK 105, (9), 106 (1999)
[48] Shell Chemicals, Epikote Powder Coatings – General Principles, Bulletin EK 2.3., p. 10, 1992
[49] Wu, X., Reguxing Shuzhi, 21(4), 29-33, 2006
[50] DSM, WO 2008031589, 2008
[51] Sabic Innovative Plastics, WO 2009012391, 2009
[52] Hoechst AG, DE Pat. 1.913.923, 1969
[53] Misev, T., XIX FATIPEC Congress, Proceedings, Vol. III., Aachen, 19–23 Sept., 1988, p. 99
[54] Patton T.C., Off. Digest, 32, (430), 1544, 1960
[55] Lynas-Gray, J.I., Paint Technology, 11, (124), 129, 1946
[56] Lynas-Gray, J.I., Paint Technology, 12, (133), 7, 1947
[57] Burrel, H., Paint Oil and Chem. Rev., 110, 19, 1947
[58] Wangsness, I.L., Jerabek, R.D, Murphin A.T., and Naponen, G.E., Off. Digest, 26, 1062, 1954
[59] Seaborne, L.R., Paint Technology, 19, (208), 6, 1955
[60] Wiederhorn, N.M., Am. Paint J., 41, (2), 106, 1956
[61] Kraft, W.M., Off. Digest, 29, 780, 1957
[62] Vaughan, C.L.P. and Schmitt, F.E., Jr., Off. Digest, 30, (405), 1131, 1958
[63] Glaser, D.W., Off. Digest, 33, 642, 1961
[64] Patton T.C., Alkyd Resins Technology, Interscience Publishers., John Wiley, New York 1962
[65] Misev, T., Ban, N. and Bravar., M., Hemijska Industrija, 33, (5), 177, 1979
[66] Misev, T., Hemijska Industrija, 34, (6), 164, 1980
[67] Misev, T., Ban, N. and Bravar, M., Hemijska Industrija, 34, (7), 179, 1980
[68] Mleziva, J., in Polyestery, SNTL, Praha 1964
[69] Tysall, L.A., in Calculation Technique in the Formulation Alkyds and Related Resins, Paint Research
Association, May 1982 ed.
[70] Misev, T., J. Coat. Technol. 61, (772), 49, 1989
[71] Cargil Inc., US Pat. 4.275.189, 1980
[72] Kodak Ltd., WP 8.300.328, 1981
[73] Hüls AG, EP 317 741, 1987
[74] Mitsui Toatsu Chem. Inc., EP 314 447, 1987
[75] Chemische Werke Hüls AG, DE Pat. 3.004.876, 1980
[76] Chemische Werke Hüls AG, DE Pat. 3.322.719, 1983
[77] Eastman Kodak Co., EP 0.070.118, 1981
[78] Eastman Kodak Co., US Pat. 4.352.924, 1981
[79] Hexion Specialty Chemicals, WO 2009109313, 2009
[80] Bodnar, E., Product Finishing, August 1988, p.22
[81] UCB, BE Pat. 0.841.213, 1975
[82] UCB, BE Pat. 0.841.681, 1975
[83] Unilever N.V, US Pat. 4.147.737, 1979
[84] Goodyear Tire & Rubber Co., US Pat. 4.379.895, 1982
[85] DSM Resins BV, NL 8.204.206, 1982
[86] DSM Resins BV, BE. Pat.0.898.100, 1982
[87] DuPont, US Pat. 4.242.253, 1979
[88] Dainipon Ink Chem., Jap. Pat. 58.034.869, 1981
[89] Hitachi Chemical, Jap. Pat. 57.055.920, 1980
[90] Nippon Ester, Jap. Pat.59.011.375, 1982
[91] Nippon Ester, Jap. Pat. 57.135.829, 1981
[92] Nippon Ester, Jap. Pat. 57.126.822, 1981
[93] DSM Resins BV, BE Pat. 898.099, 1982
[94] DSM Resins BV, NL Pat. 8.204.206, 1982
[95] AMOCO-co-researchers, Proc. 25th Intern. Waterborne, High Solids and Powder Coatings Symp., New
Orleans, 18–20 Feb. 1998
[96] Johnson, L.K., and Sade, W.T., J. Coat. Technol., 65, (826), 19 (Nov. 1983)
[97] a) Noordover, B. A. J.; van Staalduinen, V. G.; Duchateau, R.; Koning, C. E.; van Benthem, R. A. T. M.; Mak,
M.; Heise, A.; Frissen, A. E.; van Haveren, J., Biomacromolecules, 7(12), 3406-3416, 2006
b) van Haveren, J.; Oostveen, E. A.; Micciche, F.; Noordover, B. A. J.; Koning, C. E.; van Benthem, R. A. T. M.;
Frissen, A. E.; Weijnen, J. G. J., Journal of Coatings Technology and Research, 4(2), 177-186, 2007
[98] Noordover, B. A. J.; Heise, A.; Malanowksi, P.; Senatore, D.; Mak, M.; Molhoek, L.; Duchateau, R.; Koning, C.
E.; van Benthem, R. A. T. M., Progress in Organic Coatings, 65(2), 187-196, 2009
[99] Battelle Memorial Institute, WO 2006102279, 2006
[100] Minnesota Mining and Manufacturing Company, US Pat. 3.340.212, 1961
[101] Huneke von H., Metalloberfläche, 24, 9, 315, 1970
[102] Unilever N.V., DE Pat. 2.163.962, 1971
[103] Hitachi Chemical, Jap. Pat. 57055.958, 1980
[104] Hitachi Chemical, Jap. Pat. 57.055.923, 1980
[105] Takeda Chemical Ind., Jap. Pat. 59.230.069, 1983
[106] Scado BV, US Pat. 3.624.232, 1970
[107] UCB SA, DE Pat. 2.352467, 1972
[108] SCM Corporation, EP 0.021.770, 1979 and US Pat. 4.271.277, 1979
[109] DuPont De Nemours, US 20070231580, 2007
[110] Pappas, S.P., Kunz, V.D. and Pappas, B.C., J. Coat. Technol. 63, (796), 39 (1991)
[111] BASF, WO 2010057922, 2010
[112] PPG, WO 2005033170, 2005
[113] Gedan-Smolka, M., Çetin, S., Lehmann, D., and Komber, H., FARBE&LACK, 103, (11), 48 (1997)
[114] Bergmans, A., Polym. Paint Colour J. (PPCJ), 191, (4445), 16 (Oct. 2001)
[115] a) Bayards, R.A., Groen, H., Koldijk, F., and Beukers, D., Proc. 7th Nuremberg Congres, April 2003
b) DSM Resins BV, Powder Coating Resins Brochures 1993, 1999, 2000
[116] Barletta, M.; Lusvarghi, L.; Mantini, F. P.; Rubino, G., Surface and Coatings Technology, 201(16-17),
7479-7504, 2007
[117] Ehsani, M.; Yousefi, A. A.; Yeganeh, S. S., e-Polymers, http://www.e-polymers.org/journal/papers/
mehsani_201209.pdf, 2009
[118] DSM Resins BV, BE Pat. 0.898.100, 1982
[119] Thames, S.F., Panjnani, K.G., Pace, S.D., and Blanton, M.D., European Coatings Journal (1994) 10, 705;
or same authors + Cumberland, B.R., J. Coat. Technol., 67, (841), 39(1995)
[120] Miller, R.S., and Joshi, V., Proc. 21st Intern. Waterborne, High Solids and Powder Coat. Symp. New Orleans,
9–11 Feb. 1994
[121] Frischinger, I., Cotting, J., Finter, J., Gottis, P. and Poget, C., Proceedings.4th Nuremberg Congress 1997
[122] BASF Coatings, WO 2005120724, 2005
[123] Metallgesellschaft AG, DE Pat. 1.905.825, 1969
[124] Unilever N.V., GB Pat. Appl. 61107-70, 1970
[125] DSM Resins BV, EP 0.107.888, 1982
[126] Hoppe, M., J. Coat. Technol., 60, (763), 58, 1988
[127] Merfeld, G.; Mordhorst, S.; Koeniger, R.; Acar, A. E.; Molaison, C.; Suriano, J.; Irwin, P.; Warner, R. S.; Gray, K.;
Smith, M.; Kovaleski, K.; Garrett, G.; Finley, S.; M., D.; Spicer, M.; Naguy, T., JCT Research,2(8), 661-668, 2005
[128] Maetens, D., Loutz, J., and Merck, Y., Proc. 13th Intern. PRA Conf. on Powd.Coat. Brussels, Nov. 1993
[129] Maetens, D., Progress in Organic Coatings, 58(2-3), 172-179, 2007
[130] Montserrat, S.; Calventus, Y.; Hutchinson, J. M., Progress in Organic Coatings, 55(1), 35-42, 2006
[131] Merck, Y., Maetens, D., Moens, L., and Buysens, K., European Coatings J. (ECJ) 12 (1999) p. 18
[132] UCB Chemicals WO 97/20895
[133] Malshe, V.; Hemantkumar, T.i R., Asia Pacific Coatings Journal, 17(4, Suppl.), 15-17, 2004
[134] Hoppe, M., J. Coat. Technol., 60, (763), 53–57, 1988
[135] Zhou, L., Thames, S.F., Smith, O.W., Smith, C.J., Boon, W.H., and Gwyn, D., Paint & Coatings Industry,
Vol. XVIII, (2), 52 (2002)
[136] Evonik Degussa GmbH, WO 2008068068, 2008
[137] DSM Resins BV, NL Pat. 8.204.206, 1982
[138] Gottis, P.G. and Cotting, J.A., XXIII. FATIPEC Congress book Vol. B, p. 216, Brussels, 1966
[139] Buysens, K., European Coatings Journal, 6, 18-22, 2005
[140] EMS-Chemie, “Primid” Technical Supplement 7.4 (1996)
[141] UCB, WO 2004083326, 2004
[142] UCB, WO 2004083325, 2004
[143] Nippon Paint Co., JP 2004196952, 2004
[144] Rohm and Haas Company, EP 1852453, 2007
[145] DSM, EP 1873183, 2008
[146] a) Cuijpers, J.; Buijsen, P.; Posthuma, C.; Verhoef, H. J.; Beukers, D.; Paauwe, J., European Coatings Journal,
(6), 38-41, 2009
b) DSM, WO 2010094811, 2010
[147] a) Hexion Specialty Chemicals, WO 2010069531, 2010
b) Capra, A.; Panero, I.; Lorenzo, D.D., Ghisolfi, S., European Coatings Show, Proceedings, 108, 2011
[148] Moens, L.; Bauters, E.; van Muylder, M., European Coatings Journal, (6), 25-28, 2010
[149] DSM, US 20090186973, 2009
[150] Kansai Paint Co., WO 2006038491, 2006
[151] De Lange, P.G., XX. FATIPEC Congress, Nice, p. 395, 1990
[152] DuPont De Nemours Co., US Pat. 4.402.983, 1980
[153] Bayer AG, EP 0.024.680, 1979
[154] Walz, G., and Kraft, K., Proc. 4th Intern. Conf. in Org. Coat. Sci. & Technol., Athens 1978, p. 56
[155] Basf, WO 2006089940, 2006
[156] Bayer Materialscience, EP 2159238, 2010
[157] Williams, F., Armengol, J., Grau, E., Monleon, J., and Schultz, E., Proc. 27th Int. Waterborne, High Solids and
Powder Coatings Symp. New Orleans, Feb. 2000
[158] Blank, W., XXVI FATIPEC Congress “Quo Vadis – Coatings”, Dresden 2002 in Macromol. Symposia 187,
p. 261, Ed. Wiley-VCH, Sept. 2002
[159] McLafferty, J.J., Figlioti, P.A., and Camilleri, L.T., J. Coat. Technol., 58, (733), 23, 1986
[160] Bronk, J.M., Proc. PRA Symp. “Powder Coat. – What’s Next”, Birmingham, Mar. 1999
[161] Evonik Degussa GmbH, WO 2008068073, 2008
[162] Wu, B., Padaki, S., and Maetens, D., Proc. 26th Int. Waterborne, High Solids & Powder Coatings Symp.,
New Orleans, 10–12 Feb. 1999
[163] Ratliff, K.; Eastman, J.; Faecke, T., Proceedings of the International Waterborne, High-Solids, and Powder
Coatings Symposium, 33rd 133-144, 2006
[164] Bayer AG, DE Pat. 3.232.463, 1982
[165] Freudenberg, U., Meier-Westhues, U., and Laas, H., European Coatings Journal 9/1997, 804
[166] Wenning, A., Weiss, J., and Grenda, W., Congress Papers Powder Coatings Europe 98 (PCE 98), Amsterdam,
Jan. 1998, Paper 10, p. 147
[167] Freudenberg, U., Thometzek, P., and Meier-Westhues, U., Proc. 26th Intern. Waterborne, High Solids & Powder
Coatings Symp., New Orleans, 10–12 Feb. 1999; or same authors: 5th Nuremberg Congr. 1999;
or FARBE&LACK, 105, (9), 46, 1999
[168] R.M. Gallas, Acrylic Modified Polyester System for Powder Coatings, Johnson Wax Brochure, 1988
[169] Horn, M.B., Acrylic Resins, Reinhold Publishing Corp., New York, 1960, p.15
[170] Adapted from Luskin, L.S., Myers, R.J., in Encyclopedia of Polymer Science and Technology,
Ed. N.M. Bikales, VolumeI, Interscience Publishers, New York, 1964, p. 299
[171] Fox, T.G., Bull. Am. Phys. Soc., 1, 3, 123, 1956
[172] The Glidden Company, EP 0.256.369, 1986
[173] DuPont De Nemours Co., EP 0.045.040, 1980
[174] Ford Motor Company, US Pat. 3.880.946, 1975
[175] Bayer AG, US Pat. 3.836.604, 1974
[176] BASF Farben & Faser, DE Pat. 3.310.545, 1981
[177] Deutsche Gold und Silber Scheideanstalt, US Pat. 3.867.347, 1975
[178] Yousuf, M.K., Modern Paints and Coatings, June 1989, p.48
[179] Dainippon Ink & Chemicals, EP 0.038.635, 1980
[180] Nippon Paint, Jap. Pat.115516, 1986
[181] R.M. Gallas, Acrylic Modified Polyester System for Powder Coatings, Internal Publication,
S.C. Johnson & Son Inc., 1988
[182] Yousuf, M.K., and Pfeffer, W.G., Dry-on-Dry Powder Coating Systems, Internal Publication,
S.C. Jonson & Son Inc., July, 1988
[183] Dumain, E., Coatings World, Vol. 1, no. 2, Oct. 1998, Part 1, p. 27
[184] Iwamura, G., Proc. 5th Nuremberg Congress 1999, Paper 20
[185] Kerssen, G.W., and Verlaak, J., XXIII FATIPEC Congress book, Vol. B. p. 419, Brussels, June 1996
[186] Miller, R. and Kerr, J., Powder Coating ’92, Conf. Proc. p. 79, (1992)
[187] N.N., FARBE&LACK, BASF L+F erfolgreich mit Pulverprimern 102, (8), (1996) p. 16
[188] Green, D., Paint & Coating Industry, Sept. 1995, p. 49
[189] Linak, E., Kishi, A., Yang, V., Thermosetting Powder Coatings, SRI CONSULTING, 2008
[190] Rohm and Haas Company, EP 2098575, 2009
[191] Cole, G.E., Industrial Paint & Powder, 69, (12), 24 (1993)
[192] Bailey, J.M., Industrial Paint & Powder, 70, (7), 12 (1994)
[193] Koop, J.M., Powder Coating, 5, (4), 52 (1994)
[194] Clark, P.D., Proc. Intern. Body Engin. Conf. IBEC ’94, 12, 44 (1994)
[195] Schmidt, H., 13th Intern. PRA Conf., paper 13, Brussels, Nov. 1993
[196] Bayer Materialscience AG, EP 1491567, 2004
[197] Schmidt, H. and Fink, D., Surface Coatings International, 2, 66 (1966)
[198] Kinza, W., JOT Conf. EPS ’97, Munich, 30–31 Jan. 1997, p. 131
[199] Dainippon Ink and Chemicals, WO 2005087881, 2005
[200] DuPont de Nemours, US 20080299323, 2008
[201] Gribble, P.R., Finishing ’93, Conf. Proc., Cincinnati, Ohio, 25–28 Oct. 1993
[202] Ortiz, C. and Winters, L., Proc. 1st Intern. Conf. on Car-Body Powder Coatings, Berlin, 22–23 June 1998
[203] Dornitz, R.A., Proc. 1st Intern. Conf. Car-Body Powder Coatings, Berlin, 1998
[204] Pearson, R., Proc. 1st Intern. Conf. Car-Body Powder Coatings, Berlin 1998
[205] Attinoto, R.A., Proc. 1st Intern. Conf. Car-Body Powder Coatings, Berlin 1998
[206] Gribble, P.R., Proc. 1st Intern. Conf. Car-Body Powder Coatings, Berlin 1998
[207] Higgins, R.J., Powder Coatings – European Supplement of PPCJ and Product Finishing, Jan. 1998, p. 9
[208] Kreis, W., Proc. 1st Intern. Conf. Car-Body Powder Coatings, Berlin, June 1998; and/or PPCJ, 188, (4411),
12 Dec. 1998)
[209] BASF, WO 2007082656, 2007
[210] Lendl, T., JOT, Journal fuer Oberflaechentechnik, 44(5), 40-42, 2004
[211] Wimmer, W., Congress Papers PCE ’98, Amsterdam, Jan. 1998, S.27, p. 433
[212] Yanagida, K., Kumata, M. and Yamamoto, M., J. Coat. Technol. 68, (859), 47, (1996)
[213] Rekowsky, V., Congress Papers PCE 2002, Nuremberg, Jan. 2002, p. 137
[214] DSM, WO 2010108963, 2010
[215] Williams, H., Plastic Inst. Trans., 24, 37, 1956
[216] Bayer AG, DE Pat. 1.105.610, 1961
[217] Feuer, S.S., Bockstahler, T.E., Brown, C.A., Rosenthal, I., Ind. Eng. Chem., 46, 1643, 1954
[218] Hayes, B.T., Read, W.J., Vaughan, V.H., Chem. & Ind., 1957, 1165
[219] Mleziva, J., Vladyka, J., FARBE&LACK, 68, 144, 1962
[220] DSM Resins BV, EP 0.188.846, 1984
[221] DSM Resins BV, EP 0.106.399, 1983
[222] Morton Thiokol, EP 309 088, 1987
[223] Stamicarbon BV, US Pat. 4.228.113, 1980
[224] Stamicarbon BV, US Pat. 4.287.310, 1980
[225] a) DSM, WO 2010136315, 2010
b) Schutte, M., European Coatings Congress, Proceedings, 112, 2011
[226] DSM, WO 2010052290, WO 2010052291, WO 2010052293, WO 2010052294, WO 2010052295, WO
2010052296, 2010; WO 2011138431, WO 2011138432, 2011
[227] Dohnt, W., Congress Papers PCE 2002, Nuremberg, Jan. 2002, p. 67
[228] Subramanian, R. and Sullivan, C., Congress Papers PCE 2002, Nuremberg, Jan. 2002, p. 231
[229] Boneza-Tomaszewski, Z.; Penczek, P.; Bankowska, A., FATIPEC Congress, 27th (Vol. 1), 87-95, 2004
[230] Boneza-Tomaszewski, Z.; Bankowska, A.; Penczek, P., Advances in Coatings Technology, International
Conference, 6th, Warsaw, Poland, Nov. 23-26, 2004
[231] Witte, F., De Jong, E.S., and Misev, T.A., RadTech Report 10, 13, Sep./Oct. 1996
[232] Udding-Louwrier, S., De Jong, E.S., and Bayards, R.A., Proc. RadTech ’98 Chicago (USA), 19–22 April 1998,
p. 106
[233] Schwarb, R.; Knoblauch, M.; Cox, J., CoatingsTech, 7(7), 44-49, 2010
[234] DSM Resins, WO 93/25596 (1993)
[235] a) BASF, EPA 650978, 650979 (1994) and 678562 (1995);
b) Bayer, EPA 350730 (1990)
[236] Maetens, D., Proc. RadTech ‘98 – Chicago (USA), April 19-22, 1998, p. 170
[237] Fink, D. and Brindoepke, G., a) Paper 29, 3rd Nuremberg Congress, Mar. 1995;
b) European Coatings Journal 1995, p. 606
[238] Hoechst, EPA 585742 (1994)
[239] Wenning, A., XXVI FATIPEC Congres “Quo Vadis-Coatings”, Dresden 2002, in Macromolec. Symposia 187,
p. 597, Ed. Wiley-VCH, Sept. 2002
[240] Williams, F.; Armengol, J. M..; Grau, E.; Chambat, C.; Laurens, C., RadTech Europe 05, Oct. 18-20, 1, 533-540, 2005
[241] Hult, A., Johannson, M., Jansson, A. and Malmström, E., Proc. RadTech Eur. ’99 Berlin, 8 Nov. 1999, p. 634
[242] Loewenhielm, P.; Nystroem, D.; Johansson, M.; Hult, A., Progress in Organic Coatings, 54(4), 269-275, 2005
[243] Wittig, M., and Gohmann, T., Polym. Paint Col. J. (PPCJ), 184, (4343), 34, 1994
[244] Ciba, EPA 667381 (1994)
[245] Finter, J., Frischinger, I., Haug, Th. and Marton,R., Proc. 4th Nuremberg Congress April 1997
[246] DSM Resins, EPA 636669 (1995)
[247] Blatter, K., Congress Papers PCE ’98, Amsterdam, Jan. 1998, p. 91
[248] Bayer Materialscience, EP 1538186, 2005
[249] UCB Chemicals, EPA 739922 (1995)
[250] Luo, Y., CN 1528846, 2004
[251] Spyrou, E.; Wenning, A.; King, C. L, UV & EB Technology Expo & Conference, Charlotte, NC, United States,
May 2-5, 394-400, 2004
[252] Bayards, R.A., Antonisse, M.M.G., Udding-Louwrier, S., and Meij, E., Proc. 6th Nuremberg Congress, April 2001] [253] Kersten, J., a) Congress Papers PCE 2002, Nuremberg, Jan. 2002, p. 257
b) FARBE&LACK, 108, (2), 86 (Feb. 2002)
[254] Paulus, W., Binder, H., Hennig, I., Rieger, J., Schrof, W., and Schwalm, R., FARBE&LACK, 107, (10), 46, 2001
[255] a) Spyrou, E., RadTech Europe 05, Oct. 18-20, 2, 269-276, 2005
b) Degussa AG, WO, 2007045609, 2007
[256] DSM, WO 2006082080, 2006
[257] Williams, F.; Armengol, J. M.; Grau, E.; Decomble, V.; Chambat, C., RadTech Europe 07, Nov. 13-15, 2007
[258] Malmström, E., and Hult, A., Proc. 26th Intern. Waterborne High Solids and Powder CoatingsSymp. New
Orleans, Febr. 1999
[259] Van Benthem, R.A.T.M., a) Proc. 25th Int. Conf. in Org. Coat., Athens, 1999, p.345;
b) Verfkroniek 73, p. 15 (April 2000)
[260] Kim, H.J., J. Pol. Sci. Polym. Chem., 36, (11), 1685, 1998
[261] Cheng, X.-E.; Huang, Z.; Liu, J.; Shi, W., Progress in Organic Coatings, 59(4), 284-290, 2007
[262] Biller, K.M. and McFadden, B., Industr. Paint & Powder, 1996, nr. 27, p. 22–25
[263] Witte, F.M., European Coatings Journal, 3/96, p. 115
[264] a) Misev, L., Kunz, M., Strobel, R., Proc. RadTech Europe ’95, Maastricht, p. 93
b) Witte, F., Kieft, G., et al. Proc. RadTech Europe ’95, Maastricht, p. 437
[265] Laver, H., and Chamberlin, D., Proc. PRA Powder Coatings – What’s Next ? Birmingham. U.K., Mar. 10,
1999, Paper 8
[266] Margraf, R., Laver, H., Bender, J., Lehmann, K. and Schmid, O., Proc. RadTech Europe ’99, Berlin,
8 Nov. 1999, p. 615
[267] Rawlins, J. W., Powder Coating, Aug. 2000, 37–41
[268] Tigerwerk Lack- und Farbenfabrik, WO 2005051552, 2005
[269] Udding-Louwrier, S., Bayards, R., and Feima, N., Proc. RadTech Europe ’99, Berlin, 8 Nov. 1999, p. 607
[270] Skinner, D., Proc. RadTech Europe ’99, Berlin, 8 Nov. 1999, p. 599
[271] Castell, P.; Wouters, M.; Fischer, H.; de With, G., Journal of Coatings Technology and Research, 4(4), 411-423, 2007
[272] Binda, P., a) Powder Coatings ’99 Symp., Birmingham, Mar. 10, 1999; b) Congress Papers PCE 2000, Amsterdam, Jan. 2000, p. 377
[273] Udding-Louwrier, S., Bayards, R. and De Jong, E.S., Proc. 26th Int. Waterborne High Solids and Powder Coatings Symp., New Orleans, Feb. 1999, p. 420
[274] Cytec Surface Specialties, WO 2006037493, 2006
[275] Misev, L., Schmid, O., Udding-Louwrier, S., De Jong, E.S. and Bayards, R., J. Coat. Technol., 71, (891), 37 (April 1999)
[276] Buysens, K., a) Rad Tech Report, 13, (4), 18 (July/August 1999);
b) Proc. RadTech Europe ’99, Berlin, Nov. 8th, 1999, p. 622
[277] Drummond, C.K., Mihalic, S., and Guskov, S., Congress Papers PCE 2000, Amsterdam, Jan. 2000, p. 125
[278] Knoblauch, M., Asia Pacific Coatings Journal, 19(2), 12-15, 2006
[279] Te Walvaart, C., Jahn, R., Lahaye, J., Laver, H. and Schmid, O., Congress Papers PCE 2000, Amsterdam, Jan. 2000, p. 309
[280] Godan, A., Surface Coatings International, 91(1), 31-33, 2008
[281] Souris, Y., Buysens, K., Congr. Papers PCE 2002, Nuremberg, Jan 2002, p. 267
[282] Rohm and Haas, US 20040067304, 2004
[283] DuPont De Nemours, US 20050276917, 2005
[284] DuPont De Nemours, WO 2006069149, 2006
[285] DuPont De Nemours, WO 2007059133, 2007
[286] Wouters, M.; Muixi, P. C., Contact Angle, Wettability and Adhesion, 5, 207-227, 2008
[287] Blatter, K., Strid, M., Thiele, O., and Zimmermann, F., Congr. Papers PCE 2000, Amsterdam, Jan. 2000, p. 115
[288] Mitchell, S., Congr. Papers PCE 2002, Nuremberg, Jan. 2002, p. 73
[289] Römer, J., Congress Papers PCE 2002, Nuremberg, Jan. 2002, p. 113
[290] DuPont Powder Coatings AB, WO 97/05963
[291] Triab/Triline AB, WO 97/05964
[292] Hammerton, D., International Wood Composite Materials Symposium Proceedings, 39th 233-248, 2005
[293] Santandrea, S., RadTech Europe 05, Oct. 18-20, 1, 45-50, 2005
[294] Karlsson, L., Congress Papers PCE 2000, Amsterdam, Jan. 2000, p. 47
[295] a) Buysens, K., Congress Papers PCE 2000, Amsterdam, Jan. 2000, p. 253
b) Zune, C. and Buysens, K., European Coatings Journal 05/00 (2000), p. 18
[296] Bär, K., Sedlmeyr, M., Congr. Papers PCE 98, Amsterdam, Jan. 1998, p. 71and Polym. Paint Col.J. (PPCJ), April 1998, p. 18
[297] Bär, K., and Sedlmeyr, M., Congr. Papers PCE 2000, Amsterdam 1998, p. 321
[298] DuPont, WO 99/41323
[299] DuPont De Nemours, WO 2004058417 2004
[300] DuPont De Nemours, WO 2005042648, 2005
[301] DuPont De Nemours, WO 2005078030, 2005
[302] De Lange, P.G., J. Coat. Technol. 56, (717), 23 (Oct. 1984) and in Proc. 6th Int. Conf. in Org. Coat. Sci. & Technol., Athens, 1980 p. 366
[303] DuPont de Nemours, US 20050255238, 2005
[304] DuPont Powd. Coat., Techn. Brochure “Ray-Tec” PowderCoating, by F.Zimmermann
[305] Witucki, G.L., Powder Coating, 8, (8), 19 (Nov. 1997)
[306] Witucki, G.L., Congress Papers PCE 2000, Amsterdam, Jan. 2000, p. 247
[307] Groggins, P.H., Unit Processes in Organic Synthesis. 3rd Ed., McGraw-Hill, New York, 1947, p. 843
[308] DuPont De Nemours, WO 2007126640, 2007
[309] Wacker-Chemie, “Silres”, Techn. Brochure, Munich, 1998
[310] Dow Corning, “Silicone Additives”, Techn. Brochure, 1991
[311] DuPont De Nemours, WO 2004076572, 2004
[312] Popa, P., Be A., Storey, R. and Baugh, D., Proc. 26th Int. Waterborne, High Solids and Powder Coatings Symp., New Orleans, 10–12 Feb. 1999
[313] Glidden Research Team, Proc. 25th Int. Waterborne, High Solids and Powder Coatings Symp. New Orleans, 18–20 Feb. 1998
[314] Rohm and Haas, EP 1403350, 2004
[315] Rawlins, J., Thames, S., Proc. 26th Int. Waterborne, High Solids and Powder Coatings Symp. New Orleans, 10–12 Feb. 1999
[316] Harris, S., Focus on Powder Coatings, Sept. 1999
[317] Wacker Chemical Corporation, WO 2005063857, 2005